Le revêtement est-il aussi efficace et économique qu’il pourrait l’être ?

par Oscar Benedi

18 août 2023

09h55

L’enrobage fait partie intégrante de la production de comprimés et de pellets pharmaceutiques. Néanmoins, certains problèmes n’ont pas encore été résolus de manière adéquate, même s’ils entraînent des pertes économiques. Dans une certaine mesure, cela est dû à un manque présumé de solutions viables – mais elles existent. Une nouvelle génération d’enrobeuses de comprimés relève ces défis de manière innovante. Lorsqu'on parle des défis liés à l'enrobage, trois domaines sont impliqués : la qualité du résultat d'enrobage, la productivité du processus d'enrobage et la flexibilité de l'enrobeuse des comprimés.

L’une des premières choses qui viennent à l’esprit lorsqu’on réfléchit à la qualité d’un produit est la prévention des défauts. La prévention de tels défauts passe toujours par la stabilisation du processus de revêtement en vérifiant régulièrement les paramètres et en les ajustant si nécessaire. La méthode courante pour accroître ce contrôle du processus consiste actuellement à améliorer le retour d'information technique et à laisser l'interprétation et la réaction à l'opérateur.

Cette approche laisse un plus grand risque d'erreurs et d'inexactitudes car la régulation et le contrôle du processus de revêtement dépendent de l'opérateur. Que se passe-t-il s’il n’y a pas d’opérateur convenablement formé disponible ? Et même si un opérateur de pose est disponible, il n'est pas toujours facile pour lui non plus d'obtenir les réglages de revêtement idéaux et de suivre tous les paramètres, notamment en cas de changements de taille de lot, de processus de revêtement complexes ou de produits exigeants qui sont, par exemple, sensible à l'humidité ou à la température.

La solution à cette incertitude systémique consiste à automatiser davantage le processus de revêtement, y compris l’ajustement entièrement automatique des paramètres pertinents si nécessaire. Le bac de revêtement perforé TPR Optima de Romaco Tecpharm peut le faire. Il surveille des paramètres tels que la température, l'humidité, le débit et le niveau du lit de comprimés, configure les conditions d'enrobage optimales prédéfinies pour le produit spécifique et minimise ainsi le risque de perte de parties ou de lots entiers. On pourrait dire que l’enrobeuse de comprimés TPR Optima crée un processus d’enrobage reproductible, quelle que soit sa complexité. Cette autorégulation automatique peut être très bien illustrée dans le contexte du deuxième grand domaine problématique, où l'automatisation est également le moyen de choix pour l'optimisation.

Les défauts de productivité du processus de revêtement sont en partie acceptés comme acquis. A titre d'exemple, il est actuellement courant de prévoir 50 pour cent de suspension en plus que ce qui est théoriquement nécessaire pour enduire un produit, car une perte allant jusqu'à 40 pour cent est considérée comme normale. Avec les revêtements fonctionnels, cela peut entraîner des pertes financières importantes. Mais même avec les revêtements standards, il existe des coûts cachés sous forme de frais de nettoyage, d'élimination et de logistique.

Ici, le réglage automatique de l'application et du séchage de la suspension est la réponse. Ceci est mis en œuvre dans le TPR Optima de la manière suivante : grâce à la technologie sonar, des capteurs d'ondes acoustiques mesurent en permanence la distance entre les buses de pulvérisation et le lit du comprimé, qui peut varier en fonction du processus effectué. Si des modifications sont nécessaires concernant la distance de pulvérisation idéale ou l'angle de pulvérisation réglé, le système intelligent les effectue au moyen d'un bras de buse avec un mécanisme d'extension à trois points pendant le processus en cours – la machine n'a pas besoin d'être arrêtée pour cela. .

Un ensemble automatique de volets d'évacuation d'air, qui peuvent être ouverts individuellement et en continu, permet une régulation précise du chemin emprunté par le flux d'air à travers le lit des comprimés, garantissant ainsi une efficacité de séchage maximale. Grâce à ces nouvelles possibilités de la technologie de revêtement de Romaco Tecpharm, seulement 10 à 15 pour cent de produit de revêtement en plus sont nécessaires au lieu de 40 pour cent. Le séchage plus efficace associé et la possibilité d'ajustement sans interrompre le processus de revêtement réduisent également les temps de processus de plusieurs heures.

Les revêtements doivent faire face à des procédures de mise à l'échelle et de réduction, par exemple : - lors de la production pour différentes exigences du marché - lorsque des validations doivent être effectuées - lors de la production sous contrat, où une large gamme de tailles de lots doit être traitée - ou lorsque le passage de l’échelle laboratoire à l’échelle production est en cours.